吸塑產品工藝的制作過程

吸塑產品作為常見的日用品和常見的產品包裝制品，但是很多人可能不清楚吸塑產品是如何制作出來的，其實看起來很簡單的一個產品制作起來工藝可是非常多的，那么接下來由立仁吸塑的工程師為大家一一介紹：

一．電腦設計：客戶對于報價基本認可后，會將要求、實物或是吸塑樣品交到業務部，生產調度會要求電腦設計部將客戶的實物掃描并結合印刷品的設計，制作出吸塑制品的平面設計圖。立仁塑膠為例，一般需要做吸塑制品的產品我們都會根據產品的需求量身定做該款產品的包裝設計。

二．吸塑打樣：客戶認可電腦設計稿后，生產調度會根據吸塑產品的復雜程度決定采用哪種方式開發模具（石膏模、銅模、鋁模），開發周期3-5天。吸塑打樣以石膏模打樣居多，其操作步驟是：1.先將實物用手工泥糊出成型輪廓

2.放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚；

3.用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中，風干后形成石膏毛胚；

4.采用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工；

5.手工打磨和手工添加部件；

6.將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；

7.再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品；

8.按成品尺寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣過程。

如果有需求，印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡、不干膠或彩盒一起制作，他們會借助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來。

三．制作生產模具：樣品被客戶認可后，通常會下一定數量的生產訂單。生產調度會根據產量、吸塑成型的復雜程度決定采用哪種模具量產：采用石膏模生產，模具制作過程類似于吸塑打樣，優點在于生產周期短，成本低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到兩天時間，不足之處在于吸塑成品表面粗糙，生產中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、復雜度高、片材厚的產品。采用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，采用電鍍銅模生產的優點是吸塑制品表面光滑，成本適中，耐用性適中，缺點是模具制作周期長，無法完成精密吸塑制品的生產。采用吸塑鋁模生產，模具制作需要先采用電腦設計圖紙，再采用CNC數控銑床加工，優點是制作周期適中，后期模具處理時間短（鉆氣眼工作在CNC加工時完成），吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。由于全自動高速吸塑成型機的成型范圍是66X110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好后的整版模具我們稱之為底模。對于吸塑成型深度大的產品，還需要制作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起局部厚度過薄。生產模具的整個制作周期應為5至7天。

四．吸塑成型生產：采用全自動高速吸塑成型機生產，其基本原理是：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態，乘熱再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，將軟化的片材吸附到模具表面，同時將冷卻水以霧狀噴于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自動被拉至貯料箱，氣動裁刀將成型與未成型片材分離，從而完成全部過程。吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生：1.吸塑不到位，是指形狀變形，沒有吸塑成與模具相同形狀的產品；2.吸塑過度，是指產品過??；3.拉線，是指成型產品上出現不應有的線痕；4.厚薄不均。這些問題都需要在上好模具后，調試到位，包括：片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拼版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。

五．沖床加工：吸塑成型的大版面產品必須經過沖床，用一塊刀版分割成為單一的產品。其原理是在沖床的底臺上有一大張塑料砧板，將大版面成型產品放在砧板上，并把事先做好的刀?？ㄔ趩我划a品上，通過沖床的上下運動，裁斷出單一的成品,但這種裁斷方式的不足之處在于砧板和刀模比較容易損壞,從而造成切邊不光滑,有毛邊,對于質量要求高的泡殼,需要用冷沖模(一個公模,一個母模)和冷沖床加工。

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